AOI 機台評估指南
產品分析
送樣給三家廠商，回來三份報告，您還是看不出誰比較行。
因為三份報告用的樣品不一樣、判定標準不一樣，連「檢得到」的定義都不一樣。這一頁把 AOI 評估的每一關攤開講：您要準備幾顆樣品、報告該回答什麼、哪些事非得在簽約前寫清楚。
最後更新：2026 年 9 月 4 日
先講清楚：您要的不是「看得到」，是「每一次都判得一樣」
同一顆件，早班判 OK，晚班判 NG。客訴回來調紀錄，才發現當時根本沒留影像。這種狀況再找十個人來看，也只是把不一致的判定重複十次。
AOI 要處理的就是這件事。但「處理」的定義，在您這裡跟在設備商那裡經常對不上。您講的是漏檢，他聽成產能；您講的是稽核要有紀錄，他報的是相機畫素。
所以第一件事不是比價，是把四個問題寫下來：什麼算 NG、哪些情況可以放行、每分鐘要做幾件、判完的資料要去哪裡。這四題沒有答案，任何報價都是猜的。
評估要走的五關
- 1 先確認您的產品有沒有現成方案
螺絲、電感、電容這類做了幾十年的品項，市面上已經有成熟機種。直接送樣上機測，就能找到 CP 值合適的設備。您如果卡在這一關，其實不必往下走。
往下走的是另一種案子：自家獨有的料件、瑕疵定義特殊，或表面本身就難拍，像高反光金屬、曲面、透明件。
- 2 初步評估：十顆 NG 就能開始
取十顆左右的 NG 樣品交給廠商做可行性評估，量測尺寸或判瑕疵都算。報告出來時通常會附一份正式報價單，把精度、速度、進料與收料方式寫清楚。
- 3 驗證評估：把瑕疵種類補齊
換不同批次的 OK 與 NG 樣品再測一次，看每種瑕疵的檢出表現、誤判狀況和重複性，產出驗證報告。
這一關看的是涵蓋率，不是通過率。初步評估加驗證報告如果已經夠，就可以簽約開工。
- 4 動態評估：靜態過了不算數
待檢物如果是靜止的，這一關可以跳過。只要是在移動中檢測，就不行。
曝光時間、震動、定位公差都會直接寫進影像裡。靜態拍得清清楚楚的刮痕，動起來可能整條糊掉。
動態評估要把運動條件模擬出來，難度和成本都比靜態高。所以這一關收費是正常的。不收費的，才要問清楚是不是真的做了。
- 5 規格確認與驗收
把檢測項目、樣品範圍、合格判定、產能、資料格式和例外流程，寫成雙方都簽字的驗收標準。細節在下面那一段。
每一關要準備多少樣品
樣品數量差多少，主要看您走傳統演算法還是 AI。傳統演算法是把判定規則寫死，看得到就寫得出來。AI 是從樣本裡學出判定邊界，樣本不夠就學不出穩定的線。
| 評估階段 | 傳統演算法 | AI 判讀 |
|---|---|---|
| 初步評估 | NG 品約 10 PCS | NG 品 40 PCS 以上（學習效果門檻） NG 不足 10 PCS 時，改用 OK 品 200 PCS ＋ 現有 NG 品 |
| 驗證評估 | NG 品 50–200 PCS OK 品 20–50 PCS |
OK 品 500–1000 PCS NG 品盡可能涵蓋所有瑕疵類型 |
| 動態評估 | 依實際運動、送料與產能條件另行評估，通常會收費 | |
這些是起步門檻，不是上限。瑕疵種類越雜、批次差異越大，需要的量就越往上加。
NG 品湊不到 10 顆的案子也是有的。做法是用 200 顆 OK 品先把「正常」的樣子建起來，再用手上僅有的幾顆 NG 去畫界線。
送樣之前，先把這些湊齊
件數不是重點。重點是您送來的樣品有沒有涵蓋不同批次、不同表面狀態，和所有您在意的瑕疵種類。只挑同一箱、外觀最典型的那幾顆，送再多也代表不了產線。
送樣清單
- 待檢物的尺寸、材質、顏色、表面反光程度，以及允收公差
- OK 品和 NG 品。每一種瑕疵請標出名稱、位置，還有您認定的判定邊界落在哪裡
- 目標產能與單件產能。供料收料方式和現有治具也一起說
- 檢出之後怎麼處理？剔除、分流、人工複判，還是回頭調製程
- 要不要接 PLC、MES、條碼或資料庫。以及最後驗收要看哪些指標：檢出率、誤判率、重複性、產能、資料格式
走 AI 路線的話還要多一項：確認每一類瑕疵都有代表性的影像，並且先講好後續新增樣品要怎麼再訓練。
評估報告該回答什麼
一句「可檢」或「不可檢」的報告，等於沒有報告。
您拿到的報告，要讓品保知道誤判怎麼算，讓工程師知道光場和產能的假設，讓採購知道哪些項目這次暫時不納入。
| 面向 | 報告裡要看到什麼 | 沒有的話會怎樣 |
|---|---|---|
| 檢測範圍 | 瑕疵定義、最小可辨識條件、這次不納入的項目 | 交機時雙方對「檢得到」各說各話 |
| 樣品與結果 | 各類 OK 與 NG 樣品數、批次差異、檢出與誤判紀錄 | 不知道這個結果換一批料還成不成立 |
| 產能與機構 | 產能、取像時間、送料與定位條件、治具假設 | 機台做出來才發現接不上現有產線 |
| 資料與追溯 | 影像保存、座標、條碼、報表與系統串接 | 客訴回來一樣查不到當時判了什麼 |
驗收標準要在動工前談
機台做不出功能的爭議其實很少。多數爭議是：樣品範圍沒定、瑕疵判定沒寫、例外情況沒談。
有經驗的廠商在簽約時就會提出驗收報告格式，把標準先訂在那裡。等到交機那天才開始討論「這個到底算不算 NG」，雙方都不好處理。
量產初期跑出評估階段沒見過的瑕疵，是常態，不是意外。所以驗收文件裡一定要有新產品瑕疵變更流程。
驗收文件裡至少要有這幾項
- 檢測項目與判定圖例。什麼算 NG 需要附圖片，只寫文字一定會有解釋空間
- 驗收樣品清單與版本：樣品清單、數量批號等。
- 檢出率和誤判率的計算方式。
- 速度與產能，以及量到這個數字時用的是哪種送料方式。
- 影像、報表、座標紀錄要存成什麼格式，存多久。
- 保固範圍，後續要加檢測項目時怎麼走。
兩個高反光金屬件的評估案例
高反光金屬最能說明「靜態過關不等於產線過關」這件事。以下整理兩個評估案例，瑕疵怎麼被定義、風險怎麼被一層一層排掉。
汽車板金件的外觀瑕疵檢測
板金件面積大，表面是連續曲面又高反光。同一處凹痕換個角度就從影像裡不見了。靜態擺著可以把光打到位；實際上料時工件角度有公差，光場一偏，凹痕就消失。
先把光場做出來：入射角度、擴散方式、幾段打光。確認同一個凹痕在允許的擺放公差內都還看得見。再換批次驗重複性，最後才加上下料和產能做動態。
金屬棒材的表面瑕疵檢測
圓柱面上每一點的法線方向都不一樣。單一光源只照得亮一條窄帶，旁邊不是過曝就是全黑。而且瑕疵可能出現在圓周任何位置，只看正對相機那一面沒有意義。
用旋轉或多相機環繞取全周影像，光場要讓圓柱面的亮度盡量拉平。這類料件一定是在運動中檢測，所以動態評估是必要項目，不是加購選項。